Cada año, se pierden millones de euros en excedentes de inventario a lo largo de toda la cadena de suministro. Solo en España, entre un 30% y un 50% de los alimentos sanos y comestibles a lo largo de todos los eslabones de la cadena agroalimentaria se convierten en residuos, según datos del Ministerio de Agricultura. Por fases, las pérdidas alcanzan el 39% en la fabricación, en la restauración se sitúan en el 14%, mientras que en la distribución están en el 5%.

Además del efecto negativo en los ingresos –se malgastan tiempo y otros recursos valiosos del negocio–, estos desperdicios también contribuyen de forma perjudicial al medio ambiente. Por un lado, se consume energía innecesariamente durante los procesos de fabricación, transporte y almacenamiento; por otro, se generan toneladas de basura que no siempre es posible reciclar.

Países como Francia, donde cada año se pierden nueve millones de toneladas, han aprobado leyes específicas contra el desperdicio alimentario que prohíben a los supermercados tirar los alimentos que nos han vendido y obligan a los restaurantes a preparar para llevar la comida sobrante. Estas legislaciones ofrecen una oportunidad viable de reducir los residuos y los gastos e incrementar los beneficios a lo largo de toda la cadena de suministro de fabricación.

¿Qué enfoques pueden adoptar los fabricantes para ser más eficientes y reducir los residuos?

Estrategias orientadas a la demanda

El primer paso consiste en reconocer el despilfarro y medir tanto las causas específicas (averías, defectos de calidad, previsiones inexactas, etc.) como las causas inherentes (creación de una línea deficiente, embalaje ineficaz, etc.). En segundo lugar, debe alinearse la producción con la demanda real del consumidor final.

En un modelo de cadena de suministro impulsado por la demanda, los productos se fabrican de forma recurrente según las ventas recientes y las posiciones de inventario actuales. La fabricación, distribución, fijación de precios y comercialización se ajusta semanalmente, diariamente o por horas según los últimos comportamientos del consumidor.

Esta estrategia se caracteriza por:

  • La oferta está más alineada con la demanda. Los fabricantes pueden calcular con gran precisión las cantidades de reposición reduciendo el exceso de inventario.
  • Requiere compartir grandes volúmenes de datos en tiempo real. Proveedor y cliente establecen una relación de trabajo más estrecha
  • Los procesos pueden automatizarse para aumentar la eficiencia. Una vez que se reciben los datos de la señal de la demanda, éstos se introducen en las aplicaciones de planificación de la cadena de suministro

Modelos de configuración de última etapa

La configuración tardía de la etapa (denominada también “aplazamiento”) permite a los fabricantes responder y anticiparse a los patrones de demanda cambiantes. Esto aumenta la rentabilidad y reduce los desechos dentro de la cadena de suministro.

Extender los controles de calidad

Extender el control de calidad a todos los procesos de fabricación, incluido el diseño del producto y la gestión de recursos, permite aumentar el número de mercancías que son inspeccionados. Revisar cada componente sirve para determinar si puede fabricarse de manera diferente para reducir los residuos generales y minimizar el desperdicio de materias primas.

Para impulsar estas estrategias es necesario disponer de tecnologías de fabricación robustas que proporcionen información precisa de todos los procesos y actúen en consecuencia. Las soluciones ERP específicas del sector facilitan el intercambio de datos en tiempo real sobre pedidos, gestión de inventario, ventas y logística. Asimismo, los servicios de consultoría tecnológica ayudan a racionalizar los procesos de la cadena de suministro. La combinación de ambas genera ahorros directos que van mucho allá de la reducción de los costes de eliminación ya que contribuyen a mejorar la calidad de los productos y reduce los gastos globales.